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新能源汽车制造也要“斤斤打算”，轻量化攻坚到底该从哪一段启动？

群众新能源汽车商场呈现出爆发式增长态势。据国外能源署（IEA）数据表现，2024年群众新能源汽车销量达到约3500万辆，商场浸透率从2020年的不及5%赶紧攀升至2024年的18%独揽。中国算作群众最大的新能源汽车商场，2025年商场浸透率也曾高潮至45%。

在全民电动化的趋势下，新能源汽车未被有余普及一个很首要的原因，依然是续航狂躁。凭据中国汽车工业协会的数据表现，67%的车主皆遭受过内容续航打七折的情况。车辆里程续航在用户场景里依然是个“老浩劫”，“降重增效”依然是车企原原本本的痛点，平直鼓动了新能源汽车产业链对“降重增效”的工夫攻坚。

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特斯拉整车拆解默示图，图源：网罗

在电板能量密度有限确当下，车身及零部件的轻量化成为进步续航里程的关节旅途。对新能源平台而言，副车架减重平直编削为电耗收益：行业训诲每减10kg，CLTC续航可加多2～3km。

带有副车架的汽车受力传递图，图源：网罗

为什么“降重”要看副车架？

汽车副车架算作底盘系统的中枢承载部件，起到持续车身与悬架系统、支执和传递载荷的作用，占底盘物料老本的10%独揽，主机厂大皆把副车架列为底盘减重“第二梯队”（仅次于电板壳体、座椅骨架）的要点零件。

汽车副车架按种类可分为全框式、分形势、复合（多连杆）式；按位置还可分为前副车架与后副车架。全框式副车架刚性强，多见于SUV等提神承载的车型；分形势副车架结构更无邪，轻量化上风显赫，经常应用于轿车；复合式副车架则通过钢铝搀杂或碳纤维材质组合，进一步均衡强度与分量。

副车架种类图，图源：网罗

副车架制造工艺正资格从范围化坐蓐向精密化、智能化制造的朝上式发展，算作底盘系统的中枢承载部件，车辆安全性、轻量化水和煦坐蓐老本对其制造工艺水平淡薄来更高的要求：

钢制副车架单车分量时常为15-25kg，轻量化要求在同尺寸、同刚度、同历久要求下减重30%-40%，即最终限制在9-16kg； 时势复杂的后副车架，尺寸精度高；前副车架横梁，需要减少焊缝、提高刚度； 一体高压锻造（HPDC）趋势：特斯拉、蔚来启动尝试把前后副车架一次压铸成“多腔空腹梁”，想法再降5%-8%分量并削减20%零件数目。

不同类型的副车架凭据车型定位与性能需求精确适配，但其中枢责任恒久围绕“承载、减震、轻量化”张开。那么，副车架的减重应该从哪端启动？

奈何造出一个副车架？

兼具轻量化和降本极致追求的一款副车架制造，基本要探究五步。

副车架制造工艺经由图

制造厂商会凭据副车架的承载需求、轻量化想法及坐蓐老本，遴选传统焊合、冲压焊合或压铸工艺。其中铝合金压铸与一体化压铸因轻量化上风成为新能源汽车的首选，材料多选用专用压铸铝合金（如Al-Si-Mg系），通过要素优化确保强度、韧性与流动性的均衡。

坐蓐阶段涵盖模具想象与制备、压铸成型以及精密加工三个阶段：

模具想象：工程师基于副车架三维模子，想象包含型腔、流谈、排气系统的模具。尤其是一体化压铸的超大尺寸模具，需通过CAE仿真模拟填充过程，优化壁厚散播与冷却水路，幸免缩孔、裂纹等成型残障； 压铸成型：熔融铝合金液通过高/低压注入模具型腔，经快速填充与冷却凝固成型，获取副车架毛坯； 精密加工：对毛坯进行CNC铣削、钻孔、去毛刺及飞边处理，确保悬架持续点公役限制在0.1毫米以内，保险安装精度。从新部供应商看副车架工艺道路

新能源汽车的普及带动了轻量化、智能化零部件的需求激增，中游供应商也正在合营车企积极合适工夫转型需求。

（排行不分先后，贵府开首于网罗）

主流副车架供应商的策略布局以及居品冲破为咱们提供了新的不雅察视角。以万安科技铝镁合金副车架为例，居品收受铝镁合金材料，比拟传统钢制部件减重30%以上，续航里程可进步5%-8%。

无独到偶，肇庆能源金属股份有限公司针对传统低压锻造存在的不及，公司研发出大型中空铝合金汽车车身构件电磁泵反重力锻造工夫，从根柢上贬责了气体浑浊和升液系统走漏导致的充型波动及高能耗、物耗等问题，进步铸件质料。应用该项工夫坐蓐的超薄壁件大型铸件，使合座车架减重1/3。

旭升集团机器东谈主机加坐蓐线，图源：宁波市经济和信息化局

除了工夫改良，旭升集团还聚焦坐蓐线数字化升级：由12台高端加工诞生与6组机器东谈主机械臂构成的坐蓐线，可完结居品从供料、打标、装夹、到加工的全工艺经由及坐蓐数据累积的自动化，年产可达17万套。基于自研的制造实践系统（MES）与AI视觉检测工夫替代东谈主工，完结准确率高达99.99%的居品自动化、智能化检测。

造出一个副车架难点还在哪？

因为底盘副车架需承受很大的载荷智商，其抗拉强度、屈服强度、伸长率以及压铸件里面质料（气孔、锁孔）要求极度高，除了材料选型，压铸加工工夫的改良也同等进军。

不同压铸工艺对比

铝合金高压锻造粗略贬责低压锻造效果低的问题，然则高压锻造充型速率快，金属液里面易卷入气体，铸件气孔率高，因而濒临不同的老本与车型考量，选取的工艺工夫也不同样，但最终的“轻量化”想法恒久一致。这种工艺遴选的背后，是对性能、老本与效果的精确均衡。

比如，汽车轻量化零件导致外形复杂度高，关于诞生也需要更大的规格，而铝合金的材质以及汽车行业短节律高效果的特色对机床的要求极度高。围绕这一痛点，马扎克FF1250HL一体化压铸诞生可通过多轴联动工夫将传统需要20余谈工序的加工压缩至3步，材料运用率从65%进步至92%，确保刚性的同期，灵验缓慢整车分量。

创世纪的副车架加工决策，收受H1560U机床进行两谈工序的加工，确保了副车架的加工精度和加工效果，总加工时候为30分钟。

濒临新能源汽车电板托盘、副车架等大型结构件的压铸后加工需求，力劲集团研制出MCG5系列动柱式五轴龙门加工中心，自研的TPI镁合金半固态触变锻造工艺系统，完结了镁合金半固态压铸和冷室压铸之间的快速切换。

从铝镁合金材料改良，到压铸成型工艺优化，再到AI与数字化工夫深度融入产线，副车架制造正为汽车底盘“如释重任”提供中枢支执。跟着新能源汽车商场竞争加重，翌日副车架工夫将向“更高集成度、更低分量、更优老本”场合冲破，而压铸工艺算作轻量化攻坚的关节兵器，将执续鼓动汽车底盘制造参加精密化、智能化新时期。

发布于：广东省